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L’histoire des roues PPW Perpetuel wheel

Depuis 1982, je suis propriétaire d’une shop de vélo. Mais depuis 1976 que me je suis passionné de toutes les façons possible à tous sur le vélo. J’observe les marques mytiques; Atala ,Elvish, tour de France, La Française, Torpédo, Galatti, Lejeune, Limongi,et le Bottéchia et j’en passe. Tous ces manufacturiers avaient comme passion de dessiner des cadres, fourches et ne se souciaient pas des roues et de la selle.

Tous avaient le même objectif, construire des cadres et ne pas se soucier du confort du cycliste. Imaginez une selle en plastique. Imaginez les fameux dérailleurs SIMPLEX made in France, eux aussi en plastique, sans oublier les mâchoires de frein MAFAC, qui criait plus fort que le klaxon d’une voiture.

À partir de 1995, je voyageais chaque année pour visiter les immenses foires de vélos ici et là; Italie, Cologne, Californie, afin de m’informer si je pouvais trouver des manufacturiers soit de moyeux ou de jantes qui me permettraient de construire des roues et de matérialiser le fruit de mes recherches.

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J’avais remarqué que les moyeux économiques sont les plus difficiles à entretenir en raison de leur conception. Le moyeu est souvent assemblé en 5 parties. Chacune d’elle devient relativement altérable en fonction de l’usage, de la distance et du poids de l’utilisateur. Les premières versions de moyeu étaient catastrophiques.

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Les problèmes que les utilisateurs avaient le plus couramment étaient;

Les cônes de mauvaise qualité, fabriqués avec des aciers Low Carbon. Ces cônes de moyeux de vélo populaire n’avaient pas de valeur ajoutée. Pour les manufacturiers, l’utilisateur ne ferait pas la différence, ce qui créait une résistance majeure au roulement, une usure rapide et des coûts de réparation fréquents. Cependant, certains manufacturiers européens se sont ajustés rapidement en utilisant un acier trempé; (Maillard, Sach, Huret, Zeus, Campagnolo,)

(Rockwell*traitement thermique de 50-60 HD)

De 2 à 3 années plus tard, Shimano a produit un CONE avec un acier plus puissant (0-ONE), plus résistant (HARDNESS) en utilisant la méthode de production de *Hot-Stamping *, une méthode de production à partir d’une Boulle d’acier en fusion (rouge) sortie immédiatement du fourneau. Cet acier possède une structure moléculaire plus forte en carbone. Cependant, ils ont remarqué des imperfections occasionnées par le trempage dans les fourneaux à très haute température, et ils ont constaté au microscope que le produit fini devenait poreux.

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Billes (bearing) pas assez résistantes ayant reçu un mauvais traitement thermique.

Mais les Japonais n’ont pas baissé les bras. Ils ont installé les cônes sur des tours de meulage à système rotatif à haute révolution, refroidi les cônes aux liquides de polissage afin que la surface puisse devenir comme un miroir et ont créé un appui tangentiel pour que la bille puisse s’appuyer sans risque d’usure prématurée.

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Lors de mes visites à Cologne en 2001-2002-2003-2004, mon objectif était de trouver une usine qui aurait comme moi, le goût de passer à une autre étape.

Tous les manufacturiers de moyeu, de modeste à haute production, me disaient que si tu fais quelque chose de meilleur ou supérieur, les réparations ne seraient pas là la saison suivante. Quand ce n’était pas les billes, c’était les cônes ou l’axe qui brisaient en deux comme cela. Mais vers les années 1983-85, la transition de stress sur l’axe commençait à s’instaurer dans le marché du vélo. La roue libre fût mise de côté, pour la cassette, l’axe de roue du moyeu roue libre qui brisait continuellement, avait été redessiner avec 6 nouveaux atouts en même temps;

  1. A) Axe transversal plus solide en acier O.-one (cromoly)
  2. B) Répartition de la charge sur des pivots plus large.
  3. C) les cônes qui se trouvent sur l’axe, forgé d’un acier plus puissant en carbone.

D)un nouveau récepteur de casette individuelle, interchangeable, intégré (corps de casette)

  1. E) le corps de casette lui-même, qui fut la nouvelle aire, le vrai du vrai, la solution pour colmater les faiblesses et bris que le monde du vélo avait continuellement
  2. F) en plus un nouveau rapport, les 6 vitesses, devenues 7 vitesses, pour devenir 8 vitesses, et continuer à évoluer

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Tous les cyclistes qui avaient eu un vélo traditionnel voulaient avoir le vélo de route équipé en Shimano.

Tous les cyclistes qui avaient eu un vélo traditionnel voulaient avoir le vélo de route équipé en Shimano.

À partir de ce moment, j’ai visité les manufacturiers kiosque par kiosque et avec mes 2 moyeux et quelques roulements scellés que je m’étais procurés à un salon de planche à roulettes… Pour eux c’était déjà exploité et monnaie courante avec les grades de roulement qu’ils ont gradé en ABEC 3-5-7.

Donc si ce concept était présent dans tous les parcs à travers l’Amérique et avec de jeunes utilisateurs qui n’avaient aucune attention à mettre sur le nettoyage et l’entretien, cette solution serait adoptée pour les vélos. J’ai donc poursuivi mes recherches sur 2 années à tous les salons et avec mes fournisseurs. Mon objectif était de faire un projet commun et d’accélérer l’arrivée de moyeux de qualité sur mes vélos.

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Pour le moyeu avant, le manufacturier avec qui je travaille m’avise que le projet est facile à faire en enlevant les cuvettes en acier gradué et en assoyant les 2 roulements(SKF japonnais) de catégories scellés.

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Par contre, pour le moyeu arrière, le défi était de taille puisque les nouveaux systèmes à 7-8 vitesses et plus étaient plus complexes.

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Entretemps, beaucoup de manufacturiers avaient pris des angles de développements de corps de cassette à billes. REYNOLD, American Classic, VISION de FSA, OVAL, RAR, EASTON ont développé ce système plus facile à entretenir, plus performant, et mon dispendieux que les produits Shimano. En ce temps là, en 1986, les produits avaient une qualité incertaine et coûtaient une fortune.

2003 fut une bonne année. Nous avions trouvé une usine qui voulait et pouvait nous fabriquer nos pièces en quantités modestes et à un prix raisonnable compte tenu de la qualité du produit. Nous avions importé quelques unités et les avons assemblés sur des jantes d’autres manufacturiers. À ce moment, nos clients ne voyaient pas l’amélioration que l’ont avait fait pour eux à notre nom. Donc, nous avons entrepris de développer nos jantes.

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Je voulais obtenir une jante à sleeve, balancée et de différent profil. Le balancement de la jante est essentiel à sa durabilité et à sa performance. Quel profil sera le plus approprié…

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J’ai donné ma première commande avec un profil de 30mm et un nombre de rayons de 20r-24r 32rayons, de différentes couleurs, sous le nom, CARTÉSIEN. Nous avons aussi pris la décision de dessiner plusieurs profils afin de pouvoir servir plusieurs clients différents, selon leur poids, leur style et leur sport favori.

Dans les profils d’Aluminium EXTRUDÉ 6061-T6 avec traitement thermique, surface de freinage CNC et point de démarcation pour l’usure. Les points marqués sur la jante protègent le cycliste en cas de bris de la jante qui se brise, au lieu de se désintégrer complètement.

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La vielle ÉCOLE 1976

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Comme étudiant, j’ai eu le privilège de côtoyer un mécano d’expérience dans une boutique appartenant à une famille belge. Le mécano, un ancien coureur, avait un emploi dans la boutique de vélo en question. C’est M. Marcel qui m’enseigna à tricoter les rayons avec une jante et un moyeu. Grâce à M. Marcel, j’ai aussi compris que nous pouvions croiser les rayons afin d’offrir plus de résistances à l’ensemble de la roue.

De là, j’ai débuté l’assemblage de mes jantes de rêves et de mes moyeux à roulement accru. J’ai pris un immense plaisir à développer ce projet et ainsi à avoir une certaine longueur d’avance sur mes concurrents. Une fois assemblé, je suis parti voir si le rêve de tant d’années serait palpable, afin que tous mes futurs clients puissent comprendre immédiatement le mandat que je m’étais donné. Le constat fut immédiat, le jour et la nuit.

En collaboration avec une université, nous avions ensuite fait des tests en laboratoire afin de quantifier des résultats. Nous avons trouver une méthode afin de pouvoir offrir la même inertie a chacun de nos exercices. Nous sommes très satisfaits des résultats.

Au fil des ans, voici les grandes questions que nos clients nous ont demandées.

Quels avantages avons-nous face aux roues commerciales?

Les roues assemblées à la main dans la règle de l’art sont plus fiables, car les ajustements des rayons sont plus précis. Chaque rayon est responsable de l’ensemble de la performance de la roue et la méthode de fabrications des roues améliore le résultat.

Pourquoi les grands noms sont plus chers?

Avec les années, nous avons développé un réseau de fournisseur de composante de calibre mondiale, des manufacturiers produisant des composantes de roues, jantes, moyeux ou rayons, qui n’ont rien à envier aux marques connues, ou qui les produisent pour eux. La qualité des produits dépend donc de la sélection des composantes plutôt que de leur disponibilité.

L’avantage du volume des grandes marques est minime et leur marketing mondial coûteux. Les coûts d’un artisan local productif et d’expérience sont donc comparables. Les marges demandées par la chaine de production du manufacturier, à la marque de commerce, aux distributeurs, aux détaillants… ceci explique les prix élevés de ces produits. Chez nous, le détaillant est la marque et il n’y a pas de distribution exagérée. Vous profitez donc de prix de manufacturier directement, plutôt que de supporter les marges de la chaine d’approvisionnement.